Mit der ständigen Weiterentwicklung der neuen Energiefahrzeugindustrie, haben die Produktion und die Verkäufe von Elektro-Mobilen explodiert, und die Nachfrage nach den leistungsstarken und Hochleistungsfähigkeits-Motoren erhöht auch sich. Die hohe Leistungsfähigkeit, der Leichtgewichtler, die Miniaturisierung und die niedrigen Kosten des Elektroantriebsystems sind die zukünftigen Tendenzen; und die Integration des Elektroantriebsystems und der flachen Linie des Motors sind die technischen hauptsächlichwege, zum des Leichtgewichtlers und der Miniaturisierung zu erzielen. Verglichen mit Runddrahtwicklungen, haben Flachdrahtwicklungen die schnelle Entwicklung wegen ihrer einzigartigen Vorteile erzielt, und sind im In- und Ausland weitverbreitet und eine heiße Richtung in die Forschung und Entwicklung von neuen Energiefahrzeugmotoren geworden. Unter ihnen ist das Herstellungsverfahren des Flachdrahtmotors der Haarnadel (Haarnadel) die erste Wahl von bedeutenden Elektro-Mobil-Herstellern geworden. Das Folgen stellt die Klassifikation von Flachdrahtmotoren und von Prozess von Haarnadelmotoren vor.

Klassifikation von Flachdrahtmotoren

Flachdrahtmotoren können in starke wickelnde Flachdrahtmotoren, die Welle unterteilt werden, die Flachdrahtbewegungs- und Flachdrahtmotoren der Haarnadel entsprechend Produktarten, wickelt unter, welcher Flachdraht-Bewegungstechnologie der Haarnadel die Mainstreamtechnologie ist-, die weitverbreitet ist.

Die starke Wicklung wird vom Flachkupferdraht gemacht, um eine Einzelzahnwicklung zu bilden, und ein Zahn entspricht einer Einzelzahnwicklungsinstallation, weil das Kurzspannenspulenende die Endengröße effektiv verringern kann, und sein Prozess ist einfacher als der Flachdrahtmotor der Haarnadel. Wegen der übermäßigen Bruchharmonik, hat diese Struktur die Nachteile der großen Drehmomentkräuselung und der komplexen Radialkraft; um die cogging Drehmoment- und Drehmomentimpulserschütterung zu verringern, muss die Struktur sicherstellen dass Rundung und simultane der axiale Grad und die einheitliche Verteilung zwischen den Zähnen höhere Versammlungsanforderungen haben. Starke wickelnde Technologie ist auf dem Gebiet von industriellen Motoren weitverbreitet, und einige Hersteller auf dem Gebiet von neuen Energiefahrzeugmotoren sind auch, anwendend erforschend und es. Zum Beispiel nehmen einige hybride Modelle z.Z. diese Technologie an und haben gute Ergebnisse mit seiner einzigartiger Bruchschlitz starken Wicklung, aufgeteilten Ständerstruktur und in Verbindung stehenden Optimierungstechnologien erzielt.

Der Flachdrahtmotor mit Wellenwicklung nimmt die ununterbrochene Wicklung der an in den Ständerschlitz beim Wickeln integral gebildet zu werden und dann eingefügt worden, oder eingefügt Wicklung, um ein Welle-förmiges Ende zu bilden. Verglichen mit dem Flachdrahtmotor der Haarnadel, hat er keine Lötmittelgelenke, die die Höhe des wickelnden Endes weiter verkürzen und die Bewegungsgröße verringern können. Jedoch ist die Schlitzgröße dieser Art des Ständers, der das cogging Drehmoment vergrößert, die Drehmomentkräuselung ist höher breiter, und die NVH-Leistung ist arm, also muss sie mit dem elektromagnetischen zusammenarbeiten

Multi-objektiver Optimierungsentwurf und andere Maße, Optimierung zu verbessern; gleichzeitig sind seine Produktionskosten höher als das von Haarnadelmotoren.

Motor der Haarnadel (U-Stift) ist alias Haarnadelwicklung, weil seine Wicklung einer „Haarnadel“ ähnelt. Ein Ende des emaillierten Flachkupferdrahtes wird in eine u-Form vorgeformt und eingefügt dann in den Ständerkernschlitz, und das andere Ende wird zu einem Froschschenkel verdreht und verarbeitet. Form und schweißte dann zusammen, um eine Welle-förmige Wicklung zu bilden. Ein anderer I-PIN Wicklungsprozeß fügt direkt den geraden Kupferdraht in den Ständerkernschlitz ein und dann verdreht beide Enden in eine Froschschenkelform und schweißt sie zusammen, um eine Wellenwicklung zu bilden, die den Vorformulierungsprozeß in der U-PIN Wicklung speichert. U-PIN und I-PIN gehören Flachdrahtwicklungen der zweiten Generation von axialen eingebetteten Wicklungen. Verglichen mit den zwei, sind sie in der höchsten Leistungsfähigkeit und im Spitzendrehmoment vergleichbar, aber das letztere hat eine höhere Schlitzfüllerate als das ehemalig. Dauerdrehmoment und Dauerleistung; wegen der letzteren, die zweimal da viele Lötmittelgelenke haben, wird die wickelnde Endengröße etwas erhöht, und das Risiko des gemeinsamen Ausfalls des Lötmittels ist auch höher. Haarnadelwicklungsprozeß ist ein Prozessweg, der im In- und Ausland weitverbreitet ist.

Haarnadelspulenprozeß

Technologie Karte-herauszugeben ist ein umfangreiches, hochwertig, Niedrigzyklusständerfertigungstechnik. Die Prozesskette besteht hauptsächlich aus den folgenden fünf Schritten:

1. Formung (geraderer emaillierter kupferner Flachdraht, streifend, Schnitt ab und verbiegen),

2. Einfügung (kombinierte Einfügung des Ständerdeckschiebers und der Haarnadelspule),

3. Drehen Sie Ihren Kopf

4. Schweißen

5. Isolierung

Zusätzlich zur isolierenden Farbschichtisolierung zwischen den Kupferdrähten der Haarnadelwicklung, wird der Ständerdeckschieber addiert, um die Leiter von einander zu trennen, um den direkten Kontakt zwischen den Drehungen oder dem Leiter und den Ständerkern zu beseitigen, die Isolierungsleistung zu verbessern und die Kurzschlusssicherung erhöht. Deshalb ist es notwendig, isolierendes Schlitzpapier einzufügen. Die Papierformen des allgemeinen Schlitzes sind O-artig, C, B, etc., wie in Abbildung 5. gezeigt S-artiges Der Bdeckschieber beseitigt den Eckabstand des S-artigen Deckschiebers und erhöht den Schutz gegen Kurzschlussstörungen.

Im Papiereinfügungsprozeß wird das isolierende Schlitzpapier in den Ständerschlitz im Voraus eingefügt. Wie die Anzahl von Flachdrahtschichtzunahmen, die Schwierigkeit des Prozesses auch sich erheblich erhöht. Der PIN, der Prozess bildet, umfasst die Stempelnformung, Frühlingsmaschine und die automatische Formung CNC CNC-Ausrüstung, etc. Das ehemalige hat schnelle Formungsgeschwindigkeit und niedrige Kosten aber verursacht größeren Schaden der Kupferdrähte, während das letztere gute Vielseitigkeit hat und verursacht, weniger Schaden der Kupferdrähte aber höhere Ausstattungskosten hat.

Nachdem der PIN gebildet ist, wird es in die profilierende Werkzeugausstattung vor-eingefügt. Wie die Anzahl von Flachdrahtschichtzunahmen, die Schwierigkeit der automatischen Einfügung des Querleiters sich auch erhöht. Fügen Sie dann alle Stifte in der profilierenden Werkzeugausstattung in die entsprechenden Entwurfsmaße im Eisenkern als Ganzes ein. Dieser Prozess erfordert hohe Präzision der Ausrüstung.

Dann durch das Erweitern, das Verdrehen und den flachdrückenden Prozess, wird das Ende der Wicklung für das Schweißen flach gedrückt. Zur Zeit sind TIG-Schweißen und Laser-Schweißen für Flachdrahtmotoren das populärste, und andere Firmen experimentieren auch mit Schweißmethoden wie Kaltschweißen CMT.

Nachdem das Schweißen abgeschlossen ist, ist es notwendig, den elektrischen Leistungstest der Wicklung, des Phasenwiderstands, der Phaseninduktanz und seiner Balancenprüfung und der Spannungs- und Widerstandprüfung, des etc. zu leiten, und die Beschichtung dann anzuwenden, nachdem man den Prüfungstest geführt hat. Das Beschichtungsverfahren wird in Pulverbeschichtung und flüssige Beschichtung entsprechend den verschiedenen beschichtenden Materialien unterteilt. Die Prozessfolge der zwei ist unterschiedlich. Entsprechend verschiedenen Materialien umfasst das Tauchverfahren das traditionelle Eintauchen, das Vakuum, das eintauchen, den Vakuumdruck, der eintauchen, den Tropfenfänger, der eintauchen, eintauchendes EUV, etc.

NIDE konzentriert sich auf Bewegungsherstellungslösungen, einschließlich schwanzlose Motoren BLDC, Induktionsmotoren, Universalmotoren, Haarnadelmotoren, die hauptsächlich auf Haushaltsgeräten, industriellen Motoren, Automobilmotoren, neuen Energiemotoren, Luftfahrtmotoren und anderen Gebieten benutzt werden. Wir können Kunden mit lokalen Dienstleistungen, Remoten Services und Überseedienstleistungen versehen.